ASCENTIX ENGINEERING: TRANSPARENZ & PRÄZISION
Ein Ascentix Bike entsteht nicht erst auf der Strasse, sondern lange vorher durch Ingenieurskunst und präzises Handwerk. Wir machen kein Geheimnis aus unserer Produktion – wir sind stolz darauf.
Deshalb nehmen wir dich mit in die Fertigungshallen: Hier siehst du authentische Bilder direkt aus der Fertigung unseres Rahmenbauers und erleben Schritt für Schritt, wie aus rohen Carbonmatten dein High-End-Rahmen entsteht.
1. PHILOSOPHIE: SCHWEIZER KNOW-HOW TRIFFT ASIATISCHE MEISTERKLASSE
Wir bei Ascentix wissen: Um die besten Rahmen zu bauen, muss man mit den Besten zusammenarbeiten. Deshalb entstehen unsere Rahmen im Open-Mold Verfahren in enger Partnerschaft mit einem renommierten Spezialisten. Dessen Ingenieure haben ihr Handwerk über Jahrzehnte in Taiwan bei den grössten Namen der Branche (u.a. für Trek) perfektioniert und bringen diese Expertise nun zurück zu ihren Wurzeln auf das Festland.
Durch das tiefe technische Verständnis unseres Gründers Colin Knecht kommunizieren wir nicht als klassischer Kunde, sondern als Partner auf Augenhöhe. Wir bringen unsere Schweizer Qualitätsansprüche und Ideen direkt in den Fertigungsprozess ein. Das Resultat ist eine Verbindung aus westlichem Engineering-Anspruch und innovativer, asiatischer Fertigungskompetenz.
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| 2. DER ZUSCHNITT: PRÄZISION DURCH CNC
Unsere Rahmen basieren auf High-Modulus Carbon Prepregs. "Prepreg" bedeutet, dass die Carbonfasern bereits maschinell mit einem exakt definierten Harz-Anteil vorimprägniert sind. Diese Matten werden entweder als Einzellagen oder bereits als konsolidierte Mehrlagen-Pakete auf modernen CNC-Cuttern zugeschnitten. Der Computer berechnet den Schnitt so, dass die Faserorientierung exakt den Belastungsvorgaben unserer Ingenieure entspricht, während der Materialverschnitt minimiert wird. Dies ist der erste, entscheidende Schritt für ein optimales Gewichts-Steifigkeits-Verhältnis.
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3. LAYUP & FORMGEBUNG: SILIKON UND VAKUUM
Das Einlegen der Carbonmatten in die Form (das sogenannte "Layup") erfolgt in reiner Handarbeit. Um die komplexen Ascentix-Geometrien technisch perfekt umzusetzen, nutzen wir ein fortschrittliches Hybrid-Verfahren für das Innenleben: - Knotenpunkte (Silikonkerne): An komplexen Stellen wie dem Tretlager, dem Steuerrohr und dem Sattelcluster nutzen wir massive Silikonkerne. Diese bilden die Innenform perfekt ab und sorgen an diesen hochbelasteten Stresszonen für nahtlose Übergänge ohne Faltenbildung.
- Rohre (Vakuum-Bladder): In den grossen Rohren arbeiten wir mit Vakuum-Innensäcken. Diese pressen das Carbon unter Druck von innen gegen die Aussenwand der Form.
So realisieren wir nicht nur das aerodynamische Design, sondern garantieren auch glatte Innenwände und höchste Stabilität.
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| 4. CURING: TRANSFORMATION IN DER HEISSPRESSE
Nach dem Layup folgt der "Curing-Prozess" (das Aushärten). Dies geschieht nicht in einem offenen Ofen, sondern in hydraulischen Heisspressen. Die massiven Stahlformen werden dabei präzise, stufenweise erhitzt. Durch die Temperatur verflüssigt sich das Harz im Prepreg, durchdringt die Faserstruktur vollständig und fixiert die Kohlefasern in ihrer finalen Position. Während im Inneren der Druckschlauch das Carbon nach aussen drückt, hält die hydraulische Presse die Formhälften mit enormer Schliesskraft zusammen. Das Resultat ist ein extrem verdichtetes Materialgefüge und exakte Aussenmasse.
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5. STRUKTUR-BONDING: PRÄZISION IN DER LEHRE
Nach dem Entformen werden die Bauteile geschliffen. Ein kritischer Moment ist nun die Verbindung ("Hochzeit") von Hauptrahmen und Hinterbau. Dies geschieht in einer speziellen Fügelehre (Jig), die eine 100%ige Ausrichtung der Räder garantiert. Mit einem speziellen Strukturklebstoff und einer zusätzlichen Lage Carbon ("Overwrapping") werden die Teile präzise und dauerhaft verbunden. Nach dem Aushärten wird jeder Rahmen exakt vermessen, um den geringsten Verzug auszuschliessen. So stellen wir sicher, dass jedes Ascentix Bike perfekt geradeaus läuft.
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| 6. FINISH & LACKIERUNG
Erst wenn die Struktur technisch einwandfrei ist, geht es an die Optik. In der Nachbearbeitung ("Finishing") werden letzte kleine Unebenheiten von Hand ausgeschliffen. Anschliessend durchläuft der Rahmen einen Waschprozess, um absolut staub- und fettfrei zu sein. Das Finale findet in der "Wasserfall-Kabine" statt. In dieser speziellen, staubfreien Umgebung erhalten die Rahmen ihre Lackierung. Dies sorgt für das makellose Oberflächen-Finish, das unsere Origin, Race und Pro Modelle auszeichnet.
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7. DAS INTERNE TESTLABOR: SICHERHEIT ÜBER DER NORM
Vertrauen ist gut, Kontrolle ist überlebenswichtig – besonders bei hohen Geschwindigkeiten in der Abfahrt oder im harten Geländeeinsatz. Unser Fertigungspartner verlässt sich nicht auf externe Stichproben, sondern betreibt ein eigenes, hochmodernes Testzentrum direkt in der Fabrik.
Dabei gelten die internationalen ISO-Normen oft nur als Minimum. Unser Partner wendet eigene, interne Teststandards an, die in vielen Bereichen weit über den gesetzlichen Anforderungen liegen. In der "Folterkammer" müssen sich die Rahmen in zwei Disziplinen beweisen:
- Durability (Ermüdungstests): Ein Rahmenleben im Zeitraffer. Hydraulische Maschinen simulieren jahrelange Belastungen durch hunderttausende Wiederholungen von Wiegetritt-, Tret- und Bremskräften. Die Maschinen laufen rund um die Uhr, um sicherzustellen, dass das Material auch nach Jahren intensiver Nutzung nicht ermüdet.
- Impact (Schlagtests): Hier wird simuliert, was passiert, wenn es darauf ankommt. Definierte Gewichte fallen aus verschiedenen Höhen auf kritische Punkte wie Steuerrohr oder Gabel. Getestet wird hier die "Impact Strength", um sicherzustellen, dass der Rahmen bei harten Schlägen oder Stürzen die Energie kontrolliert aufnimmt und die Struktur intakt bleibt.
Nur Rahmen, die diese strikten internen Prozeduren bestehen, werden für die Montage eines Ascentix Bikes freigegeben.
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